Eine Verringerung der Ausfallzeiten erhöht die Produktivität, senkt die Kosten und verringert die Zahl der Unfälle. Ausfallzeit-Verfolgung-Software kann verwendet werden, um die Ausfallzeiten zu reduzieren. Zu wissen, warum der Prozess scheitert, ist der Schlüssel, um Ausfallzeiten zu reduzieren.
Überwachen, berichten und analysieren Sie Produktionsverluste aufgrund ungeplanter Ausfallzeiten, schlechter Qualität und Leistungsproblemen.
Was sind Ausfallzeiten?
Ausfallzeit ist jede Zeitspanne, in der ein Prozess nicht läuft. Doch nicht alle Ausfallzeiten sind gleich. Es gibt zwei Arten von Ausfallzeiten, geplante und ungeplante.
Visuelle Darstellung von Ausfallzeit-Ereignissen in der dataPARC Prozesstrend-Software.
Was sind geplante Ausfallzeiten?
Geplante Ausfallzeiten sind, wenn die Produktion einen Zeitpunkt einplant, um den Prozess herunterzufahren. Geplante Ausfallzeiten sind eine Notwendigkeit, um Maschinen durch Inspektionen, Reinigung und Austausch von Teilen zu warten.
Geplante Ausfallzeiten ermöglichen es, die Betriebsvorgänge zu organisieren, zu planen und sich auf die Ausfallzeit vorzubereiten. Es ist möglich, sich mit Auftragnehmern abstimmen, Teile zu bestellen und Aufgaben zu planen, die erledigt werden müssen, während der Prozess stillsteht. Geplante Ausfälle können so organisiert werden, dass das Personal zu erledigende Aufgaben hat und die dafür notwendigen Werkzeuge zur Verfügung stehen.
Was sind ungeplante Ausfallzeiten?
Eine ungeplante Ausfallzeit ist, wenn die Maschine oder der Prozess für ein unvorhergesehenes Ereignis nicht verfügbar ist. Dies kann auf einen Teilebruch, Materialmangel, Stromausfall usw. zurückzuführen sein. Ungeplante Ausfallzeiten sind unvorhersehbar und sollten bei der Verringerung der Gesamtausfallzeit berücksichtigt werden.
Bedeutung der Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten
Ungeplante Ausfallzeiten sind deutlich teurer und gefährlicher als geplante Ausfallzeiten. Da ungeplante Ausfallzeiten unvorhersehbar sind und der Prozess aus zahlreichen Gründen unterbrochen werden kann, ist es unmöglich, auf jede Situation vorbereitet zu sein.
Das Warten auf Teile oder das notwendige Personal, um ein Problem zu beheben, erfordert Zeit und kann dazu führen, dass die Maschine länger außer Betrieb ist. Längere Ausfallzeiten bedeuten weniger Zeit für die Herstellung von Produkten, was sich direkt auf das Endergebnis auswirkt.
Eine weitere Kostenbelastung, die ungeplanten Ausfällen zugeschrieben wird, sind unverkäufliche Produkte und verschwendetes Material. Die Zeit unmittelbar vor, während und nach dem Herunterfahren und Anfahren des Prozesses führt in der Regel zu einem qualitativ schlechten Produkt.
Ungeplante Ausfallzeiten können zu Beinaheunfällen oder Unfällen führen. Bei ungeplanten Ausfallzeiten ist es das Ziel, die Maschine/den Prozess so schnell wie möglich wieder in Betrieb zu nehmen. Dieser Druck kann eine stressige, chaotische Umgebung schaffen, die dazu führt, dass die Menschen eher reagieren als innezuhalten und den besten Plan zum Fortfahren zu überdenken.
Die Verringerung ungeplanter Ausfallzeiten kann zur Senkung der Gesamtbetriebskosten beitragen. Außerdem werden die Mitarbeiter weniger oft in unvorhersehbare Situationen gebracht, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Unfällen sinkt.
Wie Ausfallzeiten reduziert werden können
Es gibt zahlreiche Gründe für Prozess-Ausfallzeiten, und es müssen unter Umständen mehrere Ansätze umgesetzt werden, um sie zu reduzieren.
1. Ausfallzeit verfolgen
Bevor Maßnahmen zur Reduzierung der Ausfallzeiten getroffen werden, müssen diese zuerst erfasst werden. Durch die Verfolgung der Ausfallzeiten können Sie erkennen, warum der Prozess unterbrochen wird, und Sie erhalten eine Metrik darüber, ob der Prozess verbessert wird.
Die bei der Verfolgung der Ausfallzeiten gesammelten Daten tragen dazu bei, diese zu verringern. Erfassen Sie die folgenden Daten für jeden Ausfall:
- Dauer
- Grund/Ursache
- Produkt beim Ausfall
- Prozessbereich
- Schicht oder Mannschaft
- Bedienerkommentare
- Andere Attribute wie z. B. Umweltbelastungen aufgrund von Ausfallzeiten, während der Laufzeit anfallende Abfälle, Sicherheitsbedenken usw.
Diese Daten können manuell erfasst werden, aber ein automatisiertes System stellt sicher, dass die Daten für jedes Ereignis erfasst werden. Konsistentere Daten helfen, die Ausfallzeiten zu reduzieren.
Ausfallzeit-Verfolgung-Software kann die Ausfallzeiten automatisieren und dabei helfen, sie zu organisieren. Einige Überlegungen bei der Suche nach Software zur Verfolgung von Ausfallzeiten:
- Bedienungsfreundlichkeit
- Automatisches Erfassen von Ausfallzeiten
- Aufzeichnung von Ausfallursachen und anderen Daten
- Analysieren von Daten und Ereignissen
- Integration mit Prozessdaten
Es gibt viele Optionen für Ausfallzeit-Verfolgung-Software auf dem Markt. Einige sind dedizierte Anwendungen zur Verfolgung von Ausfallzeiten, während andere, wie dataPARCs PARCview, eine Reihe von Fertigungsanalysetools anbieten, die ein Modul zur Verfolgung von Ausfallzeiten enthalten. Die richtige Wahl ist diejenige, die konsequent verwendet wird.
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2. Produktion überwachen
Ein System zur Überwachung der Produktion kann auch dazu beitragen, Ausfallzeiten zu verringern.
Sichtbare Prozesstrends an den Bedienerstationen geben einen Überblick darüber, wie der Prozess im zeitlich abläuft und ob die Variablen migrieren oder konsistent bleiben.
Echtzeit-Produktions-Dashboards können verwendet werden, um Qualitätsdaten anzuzeigen und Informationen direkt vom Labor an den Betrieb weiterzuleiten. Dies gewährleistet eine gleichbleibende Qualität der Produkte.
Alarme können unabhängig voneinander oder in Verbindung mit Trends und Dashboards verwendet werden, um die Bediener zu warnen, wenn Störungszustände auftreten. So können sie schneller reagieren und möglicherweise einen Ausfall verhindern.
3. Erstellen eines Plans zur vorbeugenden Wartung
Die vorbeugende Wartung erfolgt während geplanter Ausfallzeiten oder während des laufenden Prozesses. Der Austausch von Teilen während der geplanten Ausfallzeit ermöglicht es dem Standort, die erforderlichen Teile zu bestellen und sicherzustellen, dass das richtige Personal vor Ort ist, um die Aufgaben auszuführen, wodurch Zeit und Geld gespart werden.
Regelmäßige Wartung bei laufendem Prozess, wie z. B. das Nachfüllen oder Wechseln von Schmierölen und die Reinigung, können dazu beitragen, die Lebensdauer der Teile zu verlängern.
Sobald ein Zeitplan erstellt ist, ist Nachverfolgung möglich, um sicherzustellen, dass die Aufgaben erfüllt werden. MDE (manuelles Dateneingabesystem von PARCview ) mit einem Zeitplan konfiguriert und mit Warnungen integriert werden. Wenn eine Aufgabe übersprungen wird, kann eine Erinnerungsmeldung an den Bediener gesendet oder an einen Vorgesetzten weitergeleitet werden.
Wartungsdaten können erfasst und digitalisiert werden, um Ausfallzeiten für die Entwicklung von Plänen für vorbeugende Wartung vorherzusagen.
Die Aufzeichnung von Daten zur vorbeugenden Wartung ermöglicht es den Betrieben, diese zusammen mit Ausfallzeiten und Prozessdaten zu analysieren. Korrelationen können auftauchen und dazu beitragen, notwendige Wartungsarbeiten durchzuführen und Ausfallzeiten zu reduzieren.
4. Entscheidungshilfe für den Bediener
Ungeplante Ausfall-Ereignisse sind unvermeidlich und können nicht vollständig eliminiert werden. Daher sollte eine Priorität der Reduzierung von Ausfallzeiten auch die Verringerung der Dauer eines Ausfall-Ereignisses sein.
Die Erstellung von Tools und Fehlerbehebungsleitfäden für Bediener im Falle eines Ausfalls trägt dazu bei, dass der Prozess schneller wieder hochgefahren werden kann.
Um den Prozess wieder in Gang zu bringen, müssen die Bediener wissen, warum er überhaupt ausgefallen ist. Der Schlüssel zu einer schnellen Lösung des Problems liegt darin, den Bedienern die notwendigen Ressourcen zur Verfügung zu stellen, um die Ursache zu finden.
Prozess-Dashboards, Trends 5-Warum-Analysen und Arbeitsabläufe können helfen, die Ursache zu ermitteln.
Trends, Dashboards und Mittellinien können die Aufmerksamkeit auf signifikante Veränderungen im Prozess lenken. Die Mittellinien-Anzeige von dataPARC ist ein tabellarischer Bericht mit laufbasierten Statistiken. Dieses Format trägt dazu bei, dass der Prozess konsistent ist, und kann auf Variablen hinweisen, die außerhalb der bisherigen Betriebsbedingungen oder Grenzwerte liegen.
Die Mittellinien-Funktion hat sich für eine frühzeitige Fehlererkennung und Warnungen bei Prozessabweichungen bewährt, so dass Bediener schnell reagieren können, um ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren.
Ein Arbeitsablauf oder vorkonfigurierte 5-Warum-Analyse kann ebenfalls die Grundursache aufzeigen und Lösungen vorschlagen.
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5. DMAIC-Analyse ausführen
Die oben genannten Vorschläge sind ein erster Schritt zur Verringerung der Ausfallzeiten. Wenn diese vorhanden sind, kann der DMAIC-Prozess (Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern, Kontrollieren) angewendet werden. Es ist ein grundlegendes Werkzeug der LEAN-Produktion und kann dazu beitragen, Ausfallzeiten zu reduzieren.
Definieren
Zuerst müssen der Prozess, der als ausgefallen betrachtet wird, und eine Liste möglicher Ursachen definiert werden.
Bestimmen Sie für jeden Prozess, wie er als laufend oder nicht laufend identifiziert wird.
Bei vielen Angeboten von Ausfallzeit-Verfolgung-Software wird ein Tag/eine Variable benötigt, um anzuzeigen, wann der Prozess als ausgefallen gilt. Wenn ein bestimmtes Tag nicht vorhanden ist, erwägen Sie eine Versorgungsleistung, die den Prozess speist, wie Dampf, Wasser oder Druck. Solange es einen eindeutigen Wert gibt, der angibt, ob der Prozess läuft oder nicht, kann diese Variable verwendet werden.
Vor der Verfolgung der Ereignisse muss es ein Brainstorming zur Erstellung einer Liste möglicher Gründe geben. Diese Liste bzw. diese Baumübersicht kann für jeden Prozessbereich gemeinsam oder eindeutig sein.
Die Zuordnung von Gründen zu Ausfallereignissen liefert Daten, die zur Reduzierung von Ausfallzeiten in der Zukunft genutzt werden können.
Diese Gründe müssen sowohl geplante als auch ungeplante Ursachen umfassen. In der Analysephase können die geplanten Gründe herausgefiltert werden, um sich auf die ungeplante Ausfallzeit zu konzentrieren. Weitere Informationen zum Erstellen einer Baumübersicht für Gründe finden Sie unter 5 Schritte zur Nutzung des Potenzials Ihrer Daten.
Messen
Die Messung der Ausfallzeiten und die Zuordnung eines Grundes zu ihnen ist ein entscheidender Schritt, um sie zu reduzieren. Eine robuste Software zur Ausfallzeit-Verfolgung erleichtert die Messung der Ausfallzeiten. Stellen Sie sicher, dass Sie das Wer, Was, Wann, Wo und Warum der Ausfallzeit erfassen.
Sobald die Ausfallzeit-Verfolgung-Software das Ausfallzeitereignis erfasst, kann ein Grund zugewiesen werden.
Einige Systeme können automatisch Gründe zuweisen, die auf einem Fehlercode der Maschine basieren. Benutzer können den Grund überprüfen oder aus der vordefinierten Baum-Liste auswählen.
Es kann hilfreich sein, zusätzliche Informationen für die Analysephase zu erfassen. Sie können in Erwägung ziehen, den Benutzern zu erlauben, zusätzlich zum vordefinierten Grund Kommentare frei einzugeben, um genauer zu erklären, warum ein Ausfallzeitereignis aufgetreten ist. Bei Verwendung von PARCview kann das Anzeichenfeld so konfiguriert werden, dass andere wichtige Prozessdaten über die Dauer des Ereignisses erfasst werden.
Analysieren
Nachdem die Ausfallzeiten nun erfasst und kategorisiert sind, können sie analysiert werden. Pareto-Diagramme sind bei der Analyse von Ausfallereignissen nützlich. Daten können auf einem Pareto nach Dauer oder Anzahl von Ereignissen gezeichnet werden.
Mit Hilfe von Pareto-Diagrammen können Sie Ausfallereignisse analysieren und die wichtigsten Ursachen für Ausfallzeiten ermitteln.
Berücksichtigen Sie andere wichtige Prozessdaten wie Sicherheitsbedenken, Umweltrisiken oder Materialverschwendung sowie die Dauer von Ereignissen, um festzustellen, welche Ausfallzeit am vorteilhaftesten ist, um sie zu erfassen und zu reduzieren.
Es sollte nicht immer der Grund mit den meisten Ausfallminuten sein, der als Ziel anvisiert wird.
Nehmen Sie zum Beispiel ein Ereignis, das 15 Stunden Ausfallzeit verursacht hat, aber auf ein defektes Teil zurückzuführen ist und sich wahrscheinlich nicht wiederholen wird, im Gegensatz zu einem Ereignis, das monatlich auftritt, aber nur 75 Minuten Ausfallzeit pro Ereignis verursacht hat. Hier ist es sinnvoller, das wiederkehrende Ereignis zu verbessern.
Verbesserung
Wenn Sie nach Möglichkeiten suchen, eine Ausfallzeit zu reduzieren, schauen Sie sich an, wie Sie verhindern können, dass das Ereignis überhaupt auftritt, und wie Sie den Prozess wieder hochfahren können, wenn das Ereignis eintritt. Beide Ansätze sind notwendig, um Ausfallzeiten zu reduzieren.
Denken Sie an die Häufigkeit von Inspektionen, Reinigungen, die Lebensdauer von Teilen und daran, ob sie in einen Zeitplan für den Austausch aufgenommen werden können, anstatt darauf zu warten, dass sie während des Prozesses versagen. Beachten Sie den Zeitplan für die vorbeugende Wartung und aktualisieren Sie ihn bei Bedarf.
Ermitteln Sie den besten Weg, um die Ursachen für Ausfallzeiten mit den größten Auswirkungen zu reduzieren oder die Auswirkungen zu verringern. Eine Auszahlungsmatrix kann dabei helfen, die wirkungsvollsten und kostengünstigsten Lösungen zu finden.
Kontrolle
Messen und analysieren Sie weiterhin die Ausfallzeiten, um sicherzustellen, dass die reduzierten Posten nicht erneut auftauchen. Wiederholen Sie den Zyklus und visieren Sie einen anderen Grund an. Arbeitsabläufe und SOPs (Standard Operating Procedures) können erstellt werden, um die Kontrolle zu behalten.
Schlussfolgerung
Die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten erfordert mehrere Ansätze; die richtigen Tools und Software für die Nachverfolgung und Überwachung zu finden, ist der Schlüssel zur Verringerung von Ausfallzeiten. Es werden Daten benötigt, um Verbesserungen zu erzielen, die sowohl das Auftreten künftiger Ereignisse verhindern als auch die Dauer von Prozessausfällen verkürzen.
Eine Ausfallzeit-Verfolgung-Software kann helfen, Ausfallzeiten zu speichern, zu organisieren und zu überprüfen, so dass Sie die Ausfallzeit in Ihrem Fertigungsprozess effektiver reduzieren können. PARCview von dataPARC integriert die Verfolgung von Ausfallzeiten und die Prozessüberwachung in einem einzigen benutzerfreundlichen Programm.
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