A redução do tempo de inatividade aumenta a produtividade, reduz os custos e diminui os acidentes. O software de controle de tempo de inatividade pode ser utilizado para ajudar a reduzir o tempo de inatividade. Saber por que o processo está sendo interrompido é fundamental para reduzi-lo.
Monitore, relate e analise a perda de produção decorrente de tempo de inatividade não planejado, baixa qualidade e problemas de desempenho.
O que é tempo de inatividade?
O tempo de inatividade é qualquer duração em que um processo não está em execução. No entanto, nem todo tempo de inatividade é criado igualmente. Existem dois tipos de tempo de inatividade, planejado e não planejado.
Eventos de tempo de inatividade representados visualmente no software de tendências de processo do dataPARC.
O que é tempo de inatividade planejado?
O tempo de inatividade planejado é quando a produção programa um horário para interromper o processo. O tempo de inatividade planejado é uma necessidade para manter o maquinário realizando inspeções, limpeza e substituição de peças.
O tempo de inatividade planejado permite que as operações organizem, programem e se preparem para o tempo de inatividade. Eles podem coordenar com os contratados, solicitar peças e planejar tarefas para concluir enquanto o processo estiver inativo. As paradas planejadas podem ser organizadas para que o pessoal tenha tarefas a serem realizadas e as ferramentas necessárias à mão.
O que é tempo de inatividade não planejado?
O tempo de inatividade não planejado é quando a máquina ou o processo está inativo por qualquer evento não programado. Isso pode ser devido a uma quebra de peça, falta de material, queda de energia, etc. O tempo de inatividade não planejado é imprevisível e deve ser direcionado ao se tentar reduzir o tempo de inatividade geral.
Importância de reduzir o tempo de inatividade não planejado
O tempo de inatividade não planejado é significativamente mais caro e perigoso do que o tempo de inatividade planejado. Como o tempo de inatividade não planejado é imprevisível e o processo pode ficar inativo por vários motivos, é impossível estar preparado para todas as situações.
Esperar por peças ou pelo pessoal necessário para consertar um problema leva tempo e pode significar que a máquina ficará inativa por mais tempo. Tempo de inatividade mais longo significa menos tempo para fabricar o produto, afetando diretamente o resultado final.
Outro custo atribuído a paradas não planejadas é o produto não vendável feito e o material desperdiçado. O tempo imediatamente anterior, no momento da parada e inicialização do processo tende a levar a um produto de baixa qualidade.
O tempo de inatividade não planejado pode ser atribuído a quase acidentes ou acidentes. Durante o tempo de inatividade não planejado, o objetivo é colocar a máquina/processo em funcionamento novamente o mais rápido possível. Essa pressão pode criar um ambiente estressante e caótico, resultando em pessoas reagindo em vez de parar para pensar no melhor plano futuro.
A redução do tempo de inatividade não planejado pode ajudar a diminuir os custos operacionais gerais. Também reduz os momentos em que os funcionários são colocados em situações imprevisíveis, diminuindo a probabilidade de um acidente ocorrer.
Como reduzir o tempo de inatividade
Existem vários motivos para o tempo de inatividade do processo e várias abordagens podem precisar ser implementadas no esforço para reduzi-lo.
1. Rastrear o tempo de inatividade
Antes de pular para as etapas de redução do tempo de inatividade, é essencial rastreá-lo. O rastreamento do tempo de inatividade permite que você veja por que o processo está caindo e fornece uma métrica sobre se ele está sendo melhorado.
Os dados coletados no rastreamento do tempo de inatividade serão usados para ajudar a reduzi-lo. Considere coletar os seguintes dados para cada ocorrência de inatividade:
- Duração
- Motivo/Causa
- Produto no momento da inatividade
- Área do processo
- Turno ou equipe
- Comentários do operador
- Outros atributos, como ocorrências ambientais devido ao tempo de inatividade, resíduos coletados ao longo da duração, preocupações com a segurança, etc.
Esses dados podem ser coletados manualmente, no entanto, ter um sistema automatizado garantirá que os dados sejam coletados para cada evento. Dados mais consistentes ajudarão a reduzir o tempo de inatividade.
O software de rastreamento do tempo de inatividade pode automatizar e ajudar a organizar o tempo de inatividade. Algumas considerações ao pesquisar software de rastreamento de tempo de inatividade:
- Facilidade de uso
- Captura automaticamente eventos de tempo de inatividade
- Registra a causa do tempo de inatividade e outros dados
- Analisa dados e eventos
- Integra com dados do processo
Existem muitas opções de software de rastreamento de tempo de inatividade no mercado. Alguns são aplicativos dedicados de rastreamento de tempo de inatividade, enquanto outros, como o PARCview da dataPARC, podem oferecer um conjunto de ferramentas de análise de fabricação que incluem um módulo de rastreamento de tempo de inatividade. A escolha certa é aquela que será usada consistentemente.
Procurando melhorar o OEE? Obtenha o Guia Completo para OEE e obtenha tudo o que você precisa para implementar, analisar e melhorar o OEE com sucesso em sua planta.
2. Monitore a Produção
Ter um sistema para monitorar a produção também pode ajudar a reduzir o tempo de inatividade.
As tendências visíveis do processo nas estações do operador dão uma visão de como o processo está sendo executado ao longo do tempo e se as variáveis estão migrando ou permanecendo consistentes.
Os painéis de produção em tempo real podem ser usados para exibir dados de qualidade, retransmitindo informações diretamente do laboratório para as operações. Isso garante que o produto esteja continuamente em qualidade.
Os alarmes podem ser usados independentemente ou em conjunto com tendências e painéis para avisar os operadores quando condições adversas estão ocorrendo. Isso pode permitir que eles reajam mais rapidamente, potencialmente evitando que uma inatividade aconteça.
3. Crie um Cronograma de Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva acontece durante o tempo de inatividade planejado ou enquanto o processo está em execução. A substituição de peças durante o tempo de inatividade planejado permite que o local solicite as peças necessárias e garanta que o pessoal adequado esteja no local para executar as tarefas, economizando tempo e dinheiro.
A manutenção regular quando o processo está em execução, como adicionar ou trocar óleos lubrificantes e limpeza, pode ajudar a aumentar a vida útil das peças.
Depois que um agendamento é criado, ele pode ser rastreado para garantir que as tarefas estejam sendo realizadas. O MDE (Entrada Manual de Dados do PARCview) pode ser configurado em um cronograma e integrado com alertas. Se uma tarefa for ignorada, uma mensagem de lembrete pode ser enviada ao operador ou escalada para um supervisor.
Os dados de manutenção podem ser capturados e digitalizados para ajudar a prever eventos de tempo de inatividade para o desenvolvimento de cronogramas de manutenção preventiva.
O registro de dados de manutenção preventiva permite que os locais os analisem juntamente com os dados de tempo de inatividade e processo. As correlações podem aparecer e ajudar a impulsionar a manutenção necessária e reduzir o tempo de inatividade.
4. Fornecer suporte à decisão do operador
Eventos de inatividade não planejados são inevitáveis e não podem ser eliminados completamente, portanto, uma prioridade para reduzir o tempo de inatividade também deve ser reduzir a duração quando um evento de inatividade ocorre.
Criar ferramentas e guias de solução de problemas para os operadores usarem em caso de queda ajudará a retomar o processo mais rapidamente.
Para colocar o processo em execução, os operadores precisam saber por que ele caiu em primeiro lugar. Fornecer aos operadores os recursos necessários para encontrar a causa raiz é essencial para resolver o problema rapidamente.
Painéis de processo, tendências, análise de 5 porquês e fluxos de trabalho podem ajudar a determinar a causa raiz.
Tendências, painéis e linhas centrais podem chamar a atenção para mudanças significativas no processo. A exibição da linha central do dataPARC é um relatório tabular com estatísticas baseadas em execução. Este formato ajuda a garantir que o processo seja consistente e pode apontar para variáveis em execução fora das condições ou limites operacionais anteriores.
As linhas centrais comprovaram a detecção precoce de falhas e avisos de desvio de processo, para que os operadores possam responder rapidamente para reduzir eventos de tempo de inatividade não planejados.
Um fluxo de trabalho ou análise pré-configurada de 5 porquês também pode ajudar a apontar a causa raiz e a solução sugerida.
Tudo o que você precisa para implementar, analisar e melhorar com sucesso a eficácia geral do equipamento.
5. Realizar análise DMAIC
As sugestões acima são pontos de partida para reduzir o tempo de inatividade. Se estiverem em vigor, o processo DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar) pode ser usado. É uma ferramenta fundamental de manufatura LEAN e pode ser usada para ajudar a reduzir o tempo de inatividade.
Definir
Primeiro, o processo, quando o processo é considerado inativo, e uma lista de possíveis motivos precisa ser definida.
Para cada processo, determine como ele é identificado como em execução ou não.
Para muitos softwares de rastreamento de tempo de inatividade, uma tag/variável é necessária para indicar quando o processo é considerado inativo. Se uma tag específica não existir, considere um utilitário alimentando o processo, como vapor, água ou pressão. Desde que haja um valor claro que indique que o processo está em execução ou não, essa variável pode ser usada.
O brainstorming de uma lista de possíveis motivos de inatividade também é necessário antes de rastrear os eventos. Esta lista/árvore de motivos pode ser compartilhada ou exclusiva para cada área de processo.
Atribuir motivos a eventos de tempo de inatividade fornece dados que podem ser usados para reduzir o tempo de inatividade no futuro.
Esses motivos precisam incluir causas planejadas e não planejadas. Durante a fase de análise, os motivos planejados podem ser filtrados para focar no tempo de inatividade não planejado. Para obter mais informações sobre como criar uma árvore de motivos, consulte 5 etapas para aproveitar o potencial dos seus dados.
Medir
Medir e atribuir um motivo para o tempo de inatividade é uma etapa crítica para poder reduzi-lo. Ter um software de rastreamento de tempo de inatividade robusto ajudará a tornar a medição do tempo de inatividade mais fácil. Certifique-se de capturar quem, o quê, quando, onde e por que do evento de tempo de inatividade.
Uma vez que o software de rastreamento de tempo de inatividade registra o evento de tempo de inatividade, um motivo pode ser atribuído.
Alguns sistemas podem atribuir motivos automaticamente com base em um código de erro da máquina. Os usuários podem verificar o motivo ou selecioná-lo na árvore de motivos predefinida.
Informações adicionais podem ser úteis para capturar na fase de análise. Você pode considerar permitir que os usuários digitem comentários de forma livre, além do motivo predefinido, para explicar melhor por que um evento de tempo de inatividade ocorreu. Se estiver usando o PARCview, o campo de evidências pode ser configurado para capturar outros dados importantes do processo durante a duração do evento.
Analisar
Agora que o tempo de inatividade é registrado e categorizado, ele pode ser analisado. Os gráficos de Pareto são úteis ao analisar eventos de tempo de inatividade. Os dados podem ser mapeados em um pareto por duração ou contagem de eventos.
Os gráficos de Pareto podem ajudar você a analisar eventos de tempo de inatividade e aprender as causas mais significativas do tempo de inatividade.
Leve em consideração outros dados importantes do processo, como preocupações com a segurança, riscos ambientais ou desperdício de material, além da duração dos eventos para ajudar a determinar qual causa de tempo de inatividade será mais benéfica para atingir e reduzir.
Nem sempre é o motivo com o maior número total de minutos inativos que deve ser o alvo.
Tome como exemplo um evento que causou 15 horas de tempo de inatividade, mas foi devido a uma peça fraca e é improvável que aconteça novamente, em comparação a uma causa que acontece mensalmente, mas tem apenas resultados em cerca de 75 minutos de tempo de inatividade a cada evento. O evento recorrente será mais benéfico para melhorar.
Melhorar
Ao procurar maneiras de reduzir uma causa de tempo de inatividade, observe como evitar que o evento ocorra em primeiro lugar e como fazer o processo voltar a funcionar quando o evento ocorrer. Ambas as abordagens são necessárias para reduzir o tempo de inatividade.
Pense na frequência de inspeções, limpezas, quanto tempo as peças duram e se elas podem ser programadas para serem substituídas em vez de esperar que falhem enquanto o processo está em execução. Consulte o cronograma de manutenção preventiva e atualize conforme necessário.
Determine a melhor maneira de reduzir as causas de tempo de inatividade mais impactantes ou reduzir o efeito. Uma matriz de recompensa pode ajudar a apontar para as soluções mais impactantes e menos custosas.
Controle
Continue medindo e analisando o tempo de inatividade para garantir que os itens que foram reduzidos não voltem a aparecer. Repita o ciclo e mire em outro motivo. Fluxos de trabalho e SOPs (Procedimentos Operacionais Padrão) podem ser criados para ajudar a manter o controle.
Conclusão
Reduzir o tempo de inatividade não planejado requer várias abordagens, encontrar as ferramentas e o software certos para rastreamento e monitoramento é essencial para reduzir o tempo de inatividade. Os dados são necessários para impulsionar a melhoria, evitando que eventos futuros ocorram e reduzindo a duração quando o processo fica inativo.
Um software de rastreamento de tempo de inatividade pode ajudar a salvar, organizar e revisar eventos de tempo de inatividade, permitindo que você reduza o tempo de inatividade de forma mais eficaz em seu processo de fabricação. O PARCview da dataPARC integra rastreamento de tempo de inatividade e monitoramento de processo em um programa amigável.
OEE: O guia completo
Todos os recursos necessários para implementar, analisar e melhorar a eficácia geral do equipamento com sucesso.
