停机追踪：五步发挥数据潜力

设备停机追踪至关重要，因为如果工艺不运行，就无法产出产品。在收集和追踪 停机 数据时，有几个关键点确保生成有用信息：

自动化停机追踪与监控

手动追踪停机虽然可行，但手动数据通常不够准确，且难以及时利用。例如，操作员并非良好的时间记录者。他们忙于解决问题并重启机器，导致停机时长往往是猜测，且不准确。有时会轻易认为停机一个小时，实际上可能只有半小时。类似地，在工作中误判时间(比如以为快到午餐时间，一看才上午 10 点)的情况并不罕见。

此外， 手动数据 可能被错误转录或丢失，难以准确汇总。当事件未被指定时，难以确定应优先处理什么，而数据不准确则更为糟糕。操作员甚至可能故意记录不实的停机时间以掩盖过多停机。

创建有意义的事件

最终，您希望知道机器是否在运行，但细分停机时间并捕获额外的机器状态很有帮助。关键状态包括：

• 运行 -机器正在生产产品
• 停机 -因计划外问题，机器未生产产品
• 计划外 -因未计划运行，机器未生产产品
• 空闲 -因上游机器停机，机器未生产产品
• 阻塞 -因下游机器停机，机器未生产产品

理想情况下，这些状态应由机器控制系统确定，但在停机追踪软件中通过计算也能实现。随后，机器状态可以触发停机事件，并记录起止时间。

将停机进一步划分为主要停机和次要停机也是个好主意。多数人认为，持续时间不超过 5 分钟且无需维护的停机事件为次要停机。次要停机可能包括堵塞、传感器堵塞或轻微调整等事件。超过 5 分钟的停机事件被视为主要停机，应确定为故障或转换。

分配停机原因

停机事件发生后，必须识别并分配原因，因为了解机器为何停机对解决问题至关重要。某些系统可根据机器错误代码自动分配原因。

操作员可验证自动生成的原因，或从预设的常见原因列表中选择合适的停机原因。一些公司甚至将原因选择功能直接集成到机器控制系统中，要求操作员在重新启动设备前选择原因。

这可以确保所有停机事件都分配到原因，但要小心，因为这可能导致数据不准确或操作员因急于重启设备而感到沮丧。

尝试创建一个易于管理和集中的停机 原因列表。

要取得成功，您需要一份恰当的停机原因列表。每个设备类型的原因列表应短小且标准化。您不能同时处理所有事情。通常会优先解决前 3-5 个停机类别，因此拥有 30 个原因有何益处？

然而，列表应足够大，确保大多数事件都能分配到具体原因，而非归为“其他”。通常，包含 10-12 个原因的列表已足够。

此外，不要让操作员在原因树状图中深入过多层级寻找合适原因。系统虽有 4 个层级，但不必全用上。

构建原因树状图

创建停机原因树状图时，应考虑以下几点：

• 原因应明确。操作员应能明确适用的原因，避免对同一直接原因有人选择一种原因，有人选择另一种。
• 原因应为症状。原因应描述直接原因，而非根本原因。不应要求操作员在未经问题解决活动的情况下确定根本原因。例如，机器停机的直接原因可能是轴承故障，其根本原因可能是润滑不足，这可能最终指向工厂润滑程序的缺陷。
• 仅包含频繁原因。不要纳入不常出现的停机原因，以免查找正确原因变得困难。如使用“其他”原因，它不应成为主要原因。应及时更新列表，添加新的停机原因，确保捕获到真实原因。

捕获停机事件属性

为了使停机数据更具实用性，您还应考虑收集一些额外信息。数据采集应涵盖以下内容：

• 生产区域或生产线
• 机器名称或编号
• 产品名称或编码
• 机器故障/错误代码
• 事件持续时间
• 班次编号
• 生产日期和时间
• 操作员备注(包括任何纠正措施)

简而言之，您应收集有助于识别每个停机事件中“ 何人、何事、何时、何地、为何 ”的一切相关信息。这是帮助您减少未来 停机时间 的重要信息。此外，获取操作员以自己的语言描述事件及所采取的纠正措施的备注也极为宝贵。

在事件发生时获取最准确的备注，并能即时沟通。原因类别有助于识别主要问题，但操作员备注对于识别根本原因具有无可估量的价值。通过实践和指导，您可以开始获得富含信息的备注。

为实时解决问题提供实时信息

解决问题的最佳时机正是问题发生之时。事后的报告与问题解决不如实时有效。停机数据的呈现方式及其被何人查看对于推动改进至关重要。数据应持续可用，无需在长时间过后手动编制复杂的报告。

识别和应对停机原因有多种方法。帕雷托图 是一种常用工具，可以直观展示一定时间段内按时间或事件数量排序的主要停机原因。定期针对帕雷托图表顶部的慢性问题制定系统性解决流程是一个很好的实践。

趋势图 和甘特图也是优秀的视觉工具，能显示当前停机事件的时间线。

趋势图可用于同时显示停机事件(包括原因和备注)以及事件发生时的工艺数据。

要使停机信息产生效果，数据必须易于收集、易于理解，并提供足够的信息以进行有效的问题解决。了解 dataPARC 如何为您提供所需的所有工具，以便跟踪和努力降低停机时间。